Com o rápido desenvolvimento da indústria automotiva, os plásticos desempenham um papel importante nos componentes de veículos. Os plásticos para automóveis têm muitas vantagens que os materiais tradicionais não possuem, como peso leve, boa aparência e efeito decorativo, multifuncionalidade, propriedades físicas e químicas superiores, fácil processamento e moldagem, além de economia de energia e uso sustentável. Portanto, a seleção de materiais internos e externos para automóveis tornou -se uma questão importante para a indústria automotiva.
Partes externas
Na fabricação de automóveis, o uso de plásticos pode não apenas substituir os materiais metálicos tradicionais, mas também reduzir efetivamente o peso do carro. É amplamente utilizado na fabricação de peças externas automotivas, incluindo pára -choques, pára -lamas, tampas das rodas, grades de radiador e spoilers.
Essas peças geralmente são feitas de plásticos de engenharia, que não apenas precisam ser capazes de suportar um grande número de cargas, mas também devem ter excelente resistência UV e química e atender a altos requisitos de cosméticos.
Os tipos comuns de plásticos de engenharia incluem PP, PA, ABS, PBT e outros. Por exemplo, os espelhos externos geralmente são feitos de ABS resistente ao calor, PC/ABS, ASA, PBT+GF, etc.; As calçadas são feitas principalmente de PC/ABS, PC/ABS, ABS resistente ao calor, abdominais, PA/PPE, etc.; e as grades do radiador são frequentemente feitas de PC/ABS, PC/ABS, ASA, ABS, EAs e ABs resistentes ao calor. A grade do radiador é frequentemente feita de PC/ABS, PC/ABS, ASA, ABS, EAs e ABs resistentes ao calor. Além disso, o acabamento do pilar geralmente é feito de PC/ABS, ASA, M-PMMA e AES.
Aplicação típica: conchas de espelho retrovisor
O uso de ABS como material para alojamentos espelhados baseia -se principalmente na compatibilidade de suas propriedades abrangentes com as necessidades dos componentes automotivos.
1. Excelentes propriedades mecânicas
Resistência ao impacto: O componente butadieno do ABS fornece ao material alta tenacidade, que pode suportar impactos de pedra voadora ou colisões menores enquanto dirige, reduzindo o risco de quebra.
Resistência rígida: o acrilonitrila e o estireno fornecem força estrutural suficiente para garantir que o alojamento do espelho não seja facilmente deformado no uso a longo prazo.
2. Facilidade de processamento
Adaptabilidade da moldagem por injeção: o ABS tem uma boa fluidez e é adequada para a produção eficiente de geometrias complexas, atendendo à demanda por um bom design de cascas de espelho retrovisor.
Tratamento da superfície Friendia: Fácil de pulverizar, revestir ou texturar o tratamento, aprimore a aparência da textura, adapta -se aos requisitos estéticos de diferentes modelos.
3. Econômico e leve
Centros e efetivos: comparado com a policarbonated e outros plásticos de alto desempenho, o custo da matéria-prima ABS é menor, o que é adequado para a produção em massa.
A densidade leve e baixa: ajuda a reduzir o peso de todo o veículo, que está alinhado com a tendência de economia de energia e redução de emissões.
4. Resistência ambiental
Resistência ao clima aprimorada: os ABs básicos podem ser envelhecidos pelos raios UV, mas a vida útil do serviço ao ar livre pode ser significativamente estendida pela adição de agentes anti-UV.
Faixa de temperatura ampla: normalmente resistente às alterações de temperatura de -20} a 80 graus, adaptando -se à maioria das condições climáticas.
5. Segurança e conformidade regulatória
Propriedades retardistas de chamas: algumas formulações de ABS podem atender aos padrões Ul94 V -0 Retardente de chama, atendendo às especificações de segurança do material automotivo.
Estabilidade química: resistente a produtos químicos comuns, como óleos e detergentes, reduzindo o risco de corrosão no uso diário.
6. Manutenção e sustentabilidade
Facilidade de substituição: a fabricação de baixo custo torna as peças de reposição acessíveis e econômicas para reparar.
Reciclabilidade: O ABS pode ser derretido e regenerado muitas vezes, o que está alinhado com a tendência da proteção ambiental na indústria automotiva.
Componentes internos
As aplicações plásticas para interiores automotivas são projetadas para fornecer uma experiência de condução segura, ecológica e confortável. As principais aplicações incluem divisores de compartimento, painéis de acabamento da porta, painéis de portas interna, maçanetas de portas, apoios de braços, tiras de acabamento, painéis de instrumentos, painéis de sub-instrumentos, guardas traseiros, porta-luvas, tapetes e assim por diante. O interior do carro não é apenas um espaço para os usuários concluirem as tarefas de direção, mas também uma operadora para realizar as expectativas dos usuários, carregando necessidades mais delicadas, como sabor, identidade e hobbies. Portanto, na seleção de materiais interiores, além da busca da aparência estética geral, conforto, segurança e emissões baixas de COV também são considerações cruciais, e os materiais plásticos podem atender totalmente a esses requisitos.
At present, the instrument panel mainly adopts PP, ABS, ABS + PC or SMA + GF, etc., the inner door panels are mostly made of PP, PP + EPDM, ABS or PC/ABS, etc., and components such as demisting grills, handles and gloveboxes are made of ABS, PC/ABS or PP, etc., while air conditioning vents are generally made of ABS, PC/ABS or PA/ABS.
Aplicação típica: Painel
PVC/ABS, como material híbrido, tem as seguintes vantagens significativas na fabricação de painéis de instrumentos automotivos:
1. Excelente desempenho abrangente
Propriedades mecânicas equilibradas: o PVC fornece boa rigidez, resistência química e retardância da chama, enquanto o ABS fornece ao material alta tenacidade, resistência ao impacto e brilho da superfície, a combinação dos dois é forte e resistente à deformação, adequada para suportar o estresse mecânico diário do painel.
Resistência ao clima estável: tem boa resistência às mudanças de temperatura (-20 grau a 80 graus), raios UV e umidade e não é fácil de envelhecer, rachaduras ou descoloração no uso a longo prazo, adaptando-se ao ambiente complexo dentro do carro.
2. Alta flexibilidade de processamento e design
Fácil moldabilidade: o material possui uma boa fluidez de fusão, adequada para moldagem por injeção, extrusão e outros processos, e pode ser usada para fabricar superfícies curvas complexas, texturas ou estruturas integradas (por exemplo, aberturas de ar, compartimentos de armazenamento), reduzindo o número de peças.
Tratamento de superfície conveniente: pode ser pulverizado diretamente, banhado ou laminado para obter grãos de madeira com alto brilho, fosco e imitação e outras texturas diversas para atender às necessidades estéticas de interiores de ponta.
3.
Baixa densidade: comparada aos materiais metálicos, reduz significativamente o peso, o que está alinhado com a tendência do peso leve automotivo e ajuda a reduzir o consumo de energia.
Vantagem de baixo custo: o PVC é barato, misturado com ABS não apenas para manter o desempenho e reduzir o custo das matérias -primas, enquanto processa o baixo consumo de energia, adequado para a produção em massa.
4. Características de segurança e ambiental
Retardador de chamas: Propriedades retardantes da chama do PVC (classe UL94 V -0) combinada com a resistência ao calor do ABS, reduzindo o risco de incêndio, de acordo com os padrões automotivos de segurança interior (como o FMVSS 302).
Lançamento baixa de COV: a tecnologia de modificação moderna pode controlar a liberação de voláteis orgânicos (por exemplo, plastificantes, resíduos de monômero) do material, atendendo aos padrões de qualidade do ar interior (por exemplo, GB/T 27630).
Reciclabilidade: os resíduos podem ser esmagados e reprocessados para utilização, reduzindo o desperdício de recursos e atendendo à demanda da economia circular.
5. Outras vantagens práticas
Redução de vibração e ruído: as propriedades internas de amortecimento do material ajudam a absorver vibração e ruído, aumentando o conforto de direção.
Resistente a manchas e fácil de limpar: a superfície densa e lisa é resistente ao óleo e à adesão de poeira, facilitando a manutenção de rotina.
As partículas plásticas desempenham um papel integral na indústria automotiva como um dos materiais básicos da indústria moderna. Desde plásticos tradicionais de engenharia até plásticos reforçados com fibra de carbono avançados e plásticos degradáveis de base biológica, cada um desses materiais está impulsionando a indústria de fabricação automotiva na direção do peso mais leve, mais amigável e com maior desempenho. No futuro, à medida que os avanços da tecnologia e as demandas do mercado continuam a mudar, os materiais plásticos certamente continuarão a desempenhar um papel importante na indústria automotiva e desempenhar um papel cada vez mais importante no caminho para o desenvolvimento sustentável.
